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EMKA Feinguss es sinónimo de precisión


EMKA es conocida como líder del mercado mundial de herrajes, bisagras y juntas. También somos uno de los principales fabricantes de tecnología de cierre en los sectores de aire acondicionado y transporte. Pero similar a nuestra fabricación de moldes (ahora una de las más grandes de Europa), hay un área de producción que ha pasado desapercibida durante mucho tiempo. Las señales aquí han apuntado claramente a un crecimiento desde 2015. Estamos hablando de EMKA Feinguss.

Una parte importante del Grupo EMKA desde 2015: 4.000.000 de piezas fabricadas al año

EMKA Feinguss se convirtió en parte del Grupo EMKA en 2015  En la actualidad, 192 empleados son responsables de la fabricación de piezas en fundicion de acero y acero inoxidable en todas las calidades y aleaciones. Con la tecnología moderna, es posible fabricar piezas fundidas entre 0,5 g y 10 kg y hasta 250 mm de longitud. 

Las piezas se retrabajan mecánicamente en modernos centros de mecanizado o electroquímicamente mediante galvanizados.  En 10.500 m² se procesan anualmente 4 millones de piezas y, por lo tanto, 400 toneladas de material.  EMKA Feinguss también está altamente certificada: de acuerdo con ISO 9001: 2015 e IATF 16949: 2016.

Piezas finas para la industria

Ya sea en la industria mecánica, automotriz o eléctrica: EMKA Feinguss fabrica piezas esenciales para muchas industrias diferentes.  Además de la forma, el estado de la superficie de las piezas de fundición es particularmente importante en los diversos campos de aplicación. 

Además de las superficies cepilladas, rugosas y galvanizadas, EMKA Feinguss también utiliza pulido y pasivado electrolítico para garantizar las propiedades deseadas y adecuadas. 

Los servicios de la producción de fundición en acero inox van desde el asesoramiento de aplicaciones hasta la planificación de proyectos, la producción en serie y el posprocesamiento hasta la certificación en el laboratorio de pruebas de EMKA y la posterior logística controlada por EMKA. 

Una breve descripción del proceso de producción: aquí entra en juego primero el proceso de inyección de cera.  Los modelos de cera (réplica) se fabrican con moldes de AL, latón o acero y forman un modelo positivo de la pieza fundida a producir.  El molde real se crea sumergiendo alternativamente el racimo en una lechada de cerámica y en arena fina.  Con este proceso, se construyen hasta nueve capas, que en última instancia representan el molde de fundición real. 

El proceso de fundición real tiene lugar directamente en el molde de fundición aún caliente, donde el metal líquido puede fluir hacia las cavidades creadas por el modelo de cera.  Dependiendo de los requerimientos del cliente, pueden seguir otros pasos de retrabajo como el tratamiento térmico, el acabado de superficies y el reprocesamiento mecánico (como la introducción de roscas, etc.).  Con esta línea de producción, EMKA Feinguss puede incluso producir formas complejas y exigentes.

Certificación en EMKALab

Antes de que EMKA entregue las piezas de fundición acabadas al cliente, se someten a pruebas en el laboratorio acreditado de EMKA (EMKALab).  30 empleados trabajan en el laboratorio acreditado por el organismo de acreditación alemán (DAkkS).  La tarea es la redacción de nuevos diseños y prototipos, pero sobre todo la gestión de la calidad de los productos. 

Calidad, robustez y rendimiento son los resultados deseados, para los cuales el laboratorio está constantemente probando con nuevos métodos.  Es por eso que damos gran importancia a los empleados de laboratorio capacitados profesionalmente, como confirma el DAkkS con la acreditación.  EMKALab ofrece de manera demostrable la alta competencia técnica para realizar pruebas independientes de acuerdo con los estándares actuales.

 

 

Datos y cifras sobre la fundición de acero inoxidable de EMKA:

  • Certificado según ISO 9001: 2015 e IATF 16949: 2016
  • Centro propio de diseño especializado
  • Retrabajo mecánico en centros de mecanizado modernos.
  • Post-procesamiento electroquímico (galvanoplastia)
  • 10.479 m² bajo techo
  • 4.000.000 de piezas por año
  • 400 toneladas de material al año