Skip to main content

EMKA verloren-was-gieten garandeert precisie


EMKA staat bekend als wereldmarktleider op het gebied van sluitingen, scharnieren en afdichtingen. We zijn ook een van de toonaangevende fabrikanten van sluitingstechnologie in de airconditioning- en transportsector. Maar net als onze matrijzenmakerij - nu een van de grootste in Europa - is onze productieafdeling lange tijd onder de radar gebleven. Toch wijzen de tekenen hier sinds 2015 duidelijk op groei. Waar hebben we het over? EMKA verloren-was-gieten.

Sinds 2015 een belangrijk onderdeel van de EMKA Groep - per jaar worden er 4.000.000 onderdelen geproduceerd

Pas in 2015 werd EMKA Feinguss onderdeel van de EMKA Groep. Vandaag de dag zijn 192 medewerkers verantwoordelijk voor de productie van verloren-was-gietstukken van staal en roestvrij staal in alle kwaliteiten en legeringen. Met moderne technologie is het mogelijk om gietsels te produceren tussen 0,5 g en 10 kg en tot 250 mm lang.

De onderdelen worden mechanisch nabewerkt in moderne bewerkingscentra of elektrochemisch door galvaniseren. Op ongeveer 10.500 m2 worden jaarlijks 4 miljoen onderdelen en 400 ton materiaal verwerkt. EMKA Feinguss is bovendien hoog gecertificeerd: volgens ISO 9001:2015 en IATF 16949:2016.

Hoogwaardige onderdelen voor de industrie

Of het nu gaat om machinebouw, automobielindustrie of elektrotechnische industrie: EMKA Feinguss vervaardigt essentiële onderdelen voor veel verschillende industrieën. Naast de geometrie van het onderdeel is vooral de oppervlaktegesteldheid van de verloren-was-gietstukken van belang voor de verschillende toepassingsgebieden.

Naast geborstelde, ruwe en gegalvaniseerde oppervlakken maakt EMKA Feinguss ook gebruik van elektrolytisch polijsten en passiveren om de gewenste en juiste toestand te bereiken.

De werkzaamheden op het gebied van de productie van verloren-was-gietwerk strekken zich uit van toepassingsadvies tot projectplanning, serieproductie en afwerking tot certificering in het EMKA-testlaboratorium en de daaropvolgende, door EMKA gecontroleerde logistiek.

Een kort inzicht in het productieproces: Hier treedt eerst het wasinjectieproces in werking. De waspatronen (replica's) worden vervaardigd met behulp van aluminium, messing of stalen gereedschappen en vormen een positief model van het te vervaardigen gietstuk. De eigenlijke gietvorm wordt gemaakt door het gietcluster afwisselend onder te dompelen in een keramische slurry en fijn zand. Bij dit proces worden tot negen lagen opgebouwd, die uiteindelijk de eigenlijke gietmal vormen.

Het eigenlijke gietproces vindt rechtstreeks plaats in de nog hete gietvorm, waar het vloeibare metaal in de door het wasmodel gecreëerde holten kan vloeien. Afhankelijk van de wensen van de klant kunnen verdere bewerkingsstappen zoals warmtebehandeling, oppervlaktebehandeling en mechanische afwerking (zoals het inbrengen van schroefdraad en nog veel meer volgen. Met deze productielijn kan EMKA Feinguss zelfs complexe, veeleisende geometrieën reproduceren.

Certificering in het EMKALab

Voordat EMKA de afgewerkte verloren-was- gietstukken aan de klant levert, worden de gietstukken in het geaccrediteerde EMKA-testlaboratorium (EMKALab) aan een test onderworpen. In het laboratorium, dat geaccrediteerd is door de Deutsche Akkreditierungsstelle GmbH (DAkkS), de Duitse nationale accreditatie-instantie, werken dertig medewerkers. De taak bestaat uit het maken van nieuwe ontwerpen en prototypes, maar vooral uit het kwaliteitsbeheer van de producten.

Kwaliteit, robuustheid en prestatievermogen zijn de gewenste resultaten, waarvoor het testlaboratorium voortdurend met nieuwe procedures test. Daarom hechten wij veel waarde aan professioneel opgeleid laboratoriumpersoneel, zoals de DAkkS met zijn accreditatie bevestigt. EMKALab biedt aantoonbaar een hoog niveau van technische competentie om onafhankelijke tests uit te voeren volgens de huidige normen.

 

Feiten en cijfers over EMKA verloren-was-gieten in een oogopslag

  • Gecertificeerd volgens ISO 9001:2015 en IATF 16949:2016.
  • In-house gespecialiseerd ontwerpcentrum
  • Mechanische afwerking op moderne bewerkingscentra
  • Elektrochemische afwerking (galvaniseren)
  • 10.479 m² ruimte onder één dak
  • 4.000.000 onderdelen per jaar
  • 400 ton materiaal per jaar